Sediul Automobile Bavaria din București a fost pentru câteva zile gazda unui workshop organizat cu ocazia împlinirii a șase ani de la apariția conceptului Efficient Dynamics. În invitatie ni se promitea o prezentare a noilor tehnologii de eficientizare a sistemelor de propulsie și a procesului de fabricație în general.
O sală pregatită special la etajul 1 al showroom-ului Automobile Bavaria ne aștepta cu câteva exemple despre ce înseamnă, de fapt, automobilul viitorului. Că brandul “i” de la BMW a reușit în scurt timp să revoluționeze lumea automobilelor electrice știam deja, Însă urma să vedem exact în ce constă efortul depus de constructorul german pentru a fabrica o mașină din fibră de carbon și felu lîn care acest element se leagă de conceptul Efficient Dynamics.
Carbonul este un element care se folosește cu precădere în aviație și la mașinile de curse, procesul de producție clasic fiind costisitor și prea puțin flexibil. Mai nou însă, 10% din producția mondială de fibră de carbon se îndreaptă spre domeniul auto. De ce? Pentru că BMW s-a hotărât să construiească în serie cel mai eficient automobil electric, iar pentru a compensa greutatea bateriilor e nevoie de mult carbon.
Acest material în stare brută, adică fibră textilă de termoplastic, arată ca o papiota și pare că poate folosi la orice, numai la construirea unei mașini nu. Situația ramâne în mare parte neschimbată și când este prelucrat, singura diferență fiind că acum nu mai e alb și are culoarea pe care o știm cu toții. BMW folosește pentru modelele gamei “i” tehnologia CFRP, adică plastic armat cu fibră de carbon, rezultatul fiind un material usor și extrem de rezistent. Dupa 10 ani de cercetări, BMW este singurul producător de automobile care deține experiența necesară pentru producția CFRP la scară industrială. Efortul necesar pentru a pune la punct un proces tehnologic pentru construirea caroseriilor din fibră de carbon în serie a fost foarte mare, însă beneficiile sunt pe măsură, iar BMW ne dă posibilitatea să comparăm greutatea diferitelor componente care în mod normal sunt realizate din oțel, iar la modelele gamei “i” sunt din CFRP sau aluminiu.
Pentru a compensa consumul mai mare de energie necesar prelucrării materialelor ultraușoare, fabrica din Moses Lake, SUA, unde se produce fibra de carbon, folosește energie obținută din surse regenerabile de la hidrocentralele locale, astfel că emisiile de CO2 sunt nule.
La locația Wackersdorf Innovation Park, fibrele produse la Moses Lake sunt procesate suplimentar, rezultatul fiind o structura textila, care ia forma caroseriei modelului i3 prin presare, procesul având loc la uzinele BMW din Landshut şi Leipzig.
De-a lungul ultimilor zece ani, specialiștii BMW Group de la Landshut au reușit dezvoltarea și automatizarea procesului de producție pentru componentele CFRP, astfel încât producția în masă este posibilă în prezent atât din punct de vedere al costurilor, cât și al calității.
BMW i3 folosește la scară mare fibra de carbon, însă acest material este prezent pe modelele constructorului german înca din 2004 când a fost folosit pentru prima oară pe modelul M3 CSL. În prezent, modelul M6 are suportul barelor și acoperișul realizate din același material.
BMW a reușit să îmbunătățească și tehnologia bateriilor. Chiar dacă nu este vorba de reducerea greutății, acestea sunt acum modulabile și pot fi reparate. Astfel, o defecțiune nu va necesita schimbarea bateriei, fiind posibilă înlocuirea doar a modulelor cu probleme. Acest concept contribuie la conservarea resurselor, reducând în același timp costurile de operare și de garanție.
